Archive

Author Archive

TapRoot RCA for Work Direction

October 26, 2024 Leave a comment

Work Direction merupakan salah satu penyebab yang sering muncul dalam insiden investigasi, TapRoot menurunkannya menjadi root cause berikut,

  1. Persiapan Kerja
    • tidak ada persiapan
    • izin kerja/instruksi kerja kurang
    • pre-job kurang
    • pendampingan kurang
    • penjadwalan kurang
    • LOTO kurang
    • APD/Fall Protection kurang
  2. Pemilihan Pekerja
    • kualifikasi kurang
    • kelelahan/fatigue
    • perasaan kecewa/tidak senang/marah
    • penyalahgunaan obat
    • pemilihan pekerja kurang
  3. Pengawasan selama pekerjaan
    • tidak ada pengawasan
    • kerja sama tim kurang

Semoga bermanfaat – FN

TapRoot RCA for Procedure

October 20, 2024 Leave a comment

Prosedur merupakan salah satu penyebab yang sering muncul dalam insiden investigasi, TapRoot menurunkan root cause dari prosedur sebagai berikut,

  1. prosedur tidak digunakan/tidak diikuti
    • tidak ada prosedur
    • prosedur tidak tersedia ketika akan digunakan
    • prosedur terlalu sulit untuk digunakan
    • prosedur tidak diperlukan, walaupun seharusnya digunakan
  2. isi prosedur salah
    • salah ketik (typo)
    • urutannya salah
    • ada kondisi/task yang belum dimasukkan
    • menggunakan versi yang salah
    • reviewer diperlukan untuk validasi
  3. prosedur diikuti secara salah
    • format membingungkan
    • lebih dari 1 task setiap item
    • penggunaan referensi yang berlebihan
    • penggunaan satuan yang berbeda
    • batasan angka tidak jelas
    • kurang detail
    • perhitungan angka salah
    • grafik/desain kurang jelas
    • validator disalahgunakan
    • tidak ada validator
    • instruksi yang ambigu
    • identifikasi peralatan kurang lengkap

Semoga bermanfaat – FN

TapRoot RCA for Training

October 13, 2024 Leave a comment

Tulisan ini merupakan kelanjutan dari tulisan saya sebelumnya terkait TapRoot RCA for Incident Investigation. Salah satu kategori yang memiliki pengaruh signifikan adalah Training, dimana terdapat dua sub kategori penyebab, yaitu tidak ada training dan pemahaman perlu perbaikan.

Sub kategori tidak ada training, memiliki beberapa akar penyebab (root cause) sebagai berikut,

  1. tidak ada analisis pekerjaan
  2. tidak mengikutkan pelatihan
  3. tidak ada tujuan pelatihan
  4. pelatihan yang diperlukan terlewatkan

Sub kategori pemahaman perlu perbaikan, memiliki beberapa akar penyebab (root cause) sebagai berikut,

  1. tujuan pelatihan perlu perbaikan
  2. rencana pelatihan perlu perbaikan
  3. instruksi perlu perbaikan
  4. latihan/pengulangan perlu perbaikan
  5. alat uji/tes perlu perbaikan
  6. kelanjutan training perlu perbaikan

Semoga bermanfaat – FN

TapRoot RCA for Incident Investigation

October 6, 2024 1 comment

Mark Paradise dalam tesisnya di University of Illinois di tahun 1980 mengenalkan draft awal root cause analysis yang menggabungkan konsep human factor, human performance, human engineering, ergonomics, procedures, training, function allocation, human limitations, cognitive engineering, communication yang selanjutnya dikembangkan menjadi TapRoot Root Cause Analysis. Metodologi ini menjadi salah satu metode investigasi kelas dunia terbaik yang digunakan oleh beberapa perusahaan besar di berbagai bidang.

Root Cause Tree diagram meliputi 7 kategori yang memiliki pengaruh signifikan terhadap peningkatan human peformance dan penyebab kecelakaan sebagai berikut,

  1. Human Engineering
  2. Komunikasi
  3. Prosedur
  4. Training
  5. Work Direction
  6. Sistem Manajemen
  7. Kontrol Kualitas

Setiap kategori di atas memiliki sub kategori sebagai berikut

  1. Human Engineering
    • Human Machine Interface
    • Lingkungan Kerja
    • Complex system
    • Non-fault tolerant system
  2. Komunikasi
    • tidak ada komunikasi / tidak pada waktu yg tepat
    • turnover perlu perbaikan
    • kegagalan pemahaman komunikasi verbal
  3. Prosedur
    • tidak digunakan / tidak diikuti
    • salah
    • diikuti dengan salah
  4. Training
    • tidak ada training
    • pemahaman perlu perbaikan
  5. Work Direction
    • persiapan
    • seleksi pekerja
    • pengawasan selama pekerjaan
  6. Sistem Manajemen
    • Standar, Kebijakan, Kontrol administrasi perlu perbaikan
    • Standar, Kebijakan, Kontrol administrasi tidak digunakan
    • Oversight/Employee relations
    • Tindakan koreksi
  7. Kontrol Kualitas
    • tidak ada inpeksi
    • kontrol kualitas perlu perbaikan

Informasi lebih lanjut mengenai Taproot dapat ditemukan dari link berikut ini: The TapRooT® Advantage | TapRooT® Root Cause Analysis

Semoga bermanfaat – FN

Loss Control Matrix (LCM)

September 3, 2024 Leave a comment

Loss Control Matrix (LCM) merupakan model pengembangan sistem manajemen K3 yang dikembangkan oleh Andrew Yew dalam bukunya “Safety management Beyond ISO 45001“, bagi perusahaan yang belum/sudah menerapkan sertifikasi ISO 45001, model ini dapat menjadi “self-assessment” untuk mengetahui efektivitas penerapan sistem manajamen K3 yang telah diterapkan.

LCM terdiri atas 7 group dengan 49 elemen, setiap group memiliki elemen berjenjang dari level 1 s.d. 7 dimana level 1-3 disebut sebagai elemen dasar, level 4-5 elemen menengah, dan level 6-7 elemen mahir. Model ini mewajibkan level dasar diterapkan terlebih dahulu baru kemudian level di atasnya untuk efektivitas sistem.

Group 1: Analisis

  • A1 Risk assessment
  • A2 Hazard analysis
  • A3 Engineering and Design analysis
  • A4 Training Need Analysis
  • A5 Root Cause Analysis
  • A6 Behavior Analysis
  • A7 Data Analysis and Review

Group 2: Behavior

  • B1 Safety Induction and Toolbox Meeting
  • B2 General Safety Induction and Golden Rules
  • B3 Compliance and Enforcement System
  • B4 Competence Assurance System
  • B5 Communication and Coordination Meetings
  • B6 Behavior Safety Observation
  • B7 Personal Safety Contact

Group 3: Culture

  • C1 Employee Participant
  • C2 Safety and Health Committee
  • C3 Safety and Health Promotion
  • C4 Safety and Health Awards and Recognition
  • C5 Hazard, Concern, Nearmiss, and Whistle Blower Reporting System
  • C6 Leadership
  • C7 Safety Culture

Group 4: Defense

  • D1 PPE program
  • D2 High Risk Operation Control program
  • D3 Hazardous Chemicals Control program
  • D4 Occupational health Control program
  • D5 Hygiene Monitoring and medical surveillance program
  • D6 Ergonomics and Fatigue management
  • D7 Individual Risk Factors and Management

Group 5: Equipment

  • E1 Tools Equipment and Critical Parts Inspection
  • E2 Maintenance system
  • E3 Machine gurding and automation safety
  • E4 LOTO program
  • E5 Asset Integrity program
  • E6 Control System Safety
  • E7 Safety in procurement

Group 6: Facilities

  • F1 General Safety and Health Inspection program
  • F2 Signs, Color coding, labelling, and Tagging system
  • F3 Housekeeping, order and Cleanliness program
  • F4 Management of change
  • F5 Safety Information System
  • F6 Regulation, Codes, and internal standards
  • F7 Capital Project safety management

Group 7: General

  • G1 Procedures and safe work practice
  • G2 Emergency preparedness and response
  • G3 Permit to work system
  • G4 Contractor Mgmt. System
  • G5 Investigation and lesson learned from incident
  • G6 Leading indicators and monitoring
  • G7 New Technology, improvement, and benchmarking

Semoga Bermanfaat – FN

Categories: System